什么是TPM管理，TPM管理是什么意思

TPM是什么意思：

TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM管理模式的产生：设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全(CM)1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全(PM)之后，无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM管理产生了。TPM管理从其产生的过程来看是设备管理发展到一定阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM管理已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……〔自1971年-2005年，荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家〕TPM管理发展的三个阶段：

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标;

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标;

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”!

当前企业推行TPM管理最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM管理将变成综合性生产经营改善活动，TPM管理就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

[全员参与的生产保全活动]+[综合性生产经营改善活动]TPM

•全员参与

•全过程(LCC)

•全业务

•综合效率性(OEE)•有益的改善(预防管理)

•LOSS的"0“化(故障“0”、不良0",浪费“0”伤害"0",)

•生产系统的效率性•自主管理

•标准化、SQM

(维持最佳状态)

•革新课题(课题活动，提案活动等)

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TPM： (Total Productive Maintenance)全员参与，生产保全，简称:全员生产保全。
-1. T (Total)全员 所有部门全员参加的意思；
-2. P (Productive)生产 追求故障Zero,不良Zero,灾害Zero、浪费 Zero；
-3. M (Maintenance)维护，维持效率的极限追求为目的，生产体系维持理想
状态的活动。
TPM管理主要作用是通过全员参与的生产保全活动，建立完善的专业保全标准及自主保全标准，培养优秀的企业设备管理人才，完善各项设备管理制度及标准，降低设备故障，提升设备安全稳定运行，提高设备综合生产效率，确保企业综合竞争力。

全面生产设备管理，就是建立一个全员参与的生产维修。