简述降低表面粗糙度的措施

　　一、切削用量
　　1．切削速度vc 切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。用较高的切削速度，还可大大提高生产率。比如：用YT15切削35钢，临界切削速度v＞100m/min。
　　2．进给量f 适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。
　　3．切削深度ap 一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。但当ap＜0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。
　　二、 刀具参数
　　1．刃倾角λs 增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。
　　2．主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε 减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。
　　3．前角γo 增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。
　　4．提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm
　　5．选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。
　　三、 工件材料
　　采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。
　　四、 切削液
　　切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。
　　五、 机床
　　机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。为降低工艺系统的振动，我们可以采用超声振动切削加工。(