企业TPM设备管理中,阻碍设备效率化原因有哪些?存在哪些浪费？

　　TPM设备管理中阻碍设备效率化的原因有以下几种：
　　1、SD浪费
　　SD (Shut Down)停机浪费是指为计划性保全而停止设备所发生的时间和产量的损失。SD浪费是不可避免的设备特性所造成的，为了维持品质，安全，可靠性等方面不得不发生的损失。SD维护作业对设备正常运转影响较大，需要当作一种损失进行管理，今后的改善目标是减少作业时间和延长间隔时间。

　　2、故障浪费
　　所有故障，不管是突发或慢性故障，都属于故障浪费，主要表现为时间(产量减少)上的浪费和数量(不良发生)上的浪费。

　　但是究竟什么是故障?怎样才算故障?这里面如果对故障的定义似是而非的话，是不行的。某公司推行TPM活动，初期出现故障件数增加的趋势，是不是推行TPM失败了呢？事实上并不是实际故障件数增加，而是由于故障的定义不明确造成的，以前不统计为故障的，按新的定义规定现在要计算为故障，所以统计件数不减反增了。

　　3、准备作业、调整浪费

　　所谓准备作业、调整浪费，就是从上一品种转换到下一品种，调整到完全量产之前的时间的浪费。具体来说是指原品种结束时工装夹具的更换和清扫，下一品种所需工装夹具的准备一设置一调整一试加工一再调整一检验一量产等一系列作业，直到正常生产为止所发生的时间损失。

　　准备作业、调整浪费的最终课题是“良品直通车准备作业”的实现。所谓良品直通车作业就是换机种之后不需要试生产，直接生产良品(合格品)的方法。传统的工艺方法是换机种时先通过试生产，并进行测量和调整，一般要进行3-4个作业。为实现良品直通车准备作业，必须要解决“调整浪费0化”。目前许多企业在开展缩短换机种时间的研究，但对于“调整0化”的方案研究不够。

　　4、切削工具浪费
　　切削工具浪费是指切削器材的定期损耗更换和损坏引起的暂时更换的时间浪费和更换前后所发生的产量损失(不良、再作业)。例如刀刃、研磨片的更换、更换后的作业测量时间、破损时发生的再作业品、再作业时间和废品，或更换后品质不稳定的时间损失。

　　切削工具的浪费与别的浪费(故障、不良再作业、准备作业等)相比较的话，发生的浪费相对隐蔽。主要是因为切削工具自身单价较低，而其他原因引起的不良比较多，因此切削工具损失一般没有充分引起人们注意。但是自动化程度高、设备管理人员少、引起的切削工具浪费是相当惊人的，这种浪费在大量使用切削工具的加工中心尤为严重。

　　5、启动浪费
　　启动浪费是指定期维修后设备的启动、停线后(长时间停机)的启动、休息日放假后设备的启动、中午休息后启动等规定计划性运转中，设备启动后到品质稳定为止的时间和产量(不良、再作业)的损失，但设备问题(瞬间停止，切削工具的破损)引起的损失除外。

　　6、瞬间停止、空运转浪费
　　瞬间停止、空运转浪费是指:
　　①通过简单措施(生产线员工的自行解决或重新启动)能够恢复机能的；
　　②单纯的部品更换，不需要维修；
　　③恢复时间，一般为30秒以下。

　　这些现象与故障不同，是由一时小毛病引起的设备停止或空转的损失。例如产品物流堵塞、因品质不良引起的感应器控制的临时停止的现象。产品走偏导致的物流堵塞只需将产品拨正，物流就可以恢复正常，设备感应器也只需要重新启动就能够恢复正常生产。鉴于一般瞬间停止的解决方法比较简单，还有因为比较隐蔽，影响效率的程度也不易定量分析计算，所以容易被忽视。

　　然而这些小毛病同样降低设备的效率，尤其在自动加工，自动组装等设备当中经常困扰生产。它不同于一般故障，对瞬间停止的解决方法最重要的是:彻底消除微缺陷。

　　7、速度低下浪费
　　速度低下浪费就是因为设备速度(节拍)低于正常或设计值发生的损失，包括:
　　①实际运行速度(节拍)低于设计理论上的速度(或者品种别规定速度)产生的损失；
　　②设计时的速度(节拍)落后于现技术水准的损失。

　　8、不良、再作业浪费
　　不良、再作业浪费:即不良、再作业所消耗的数量损失(废品)和经过修理达到良品要求的时间上的浪费。

　　通常对突发性的不良比较重视，但对慢性不良因为原因不明，虽然进行对策，但得不到根本性改善。再作业和修理品需要工时较多，应该把这些视为慢性不良的一种。减少慢性不良方面，如果采取以往的对策很难得到效果，应该转变思想，对不良现象的根本原因进行研讨。对发生原理重新分析和改善，以达成不良“0”的目标。