注射成型工艺过程包括哪些内容？

　　完整的注射工艺过程包括:1、成型前的准备;2、注射过程；3、制品的后处理。

　　成型前的准备
　　为了使注射成型顺利进行和保证制品质量，生产前需要进行原料预处理、清洗机筒、预热嵌件和选择脱模剂等一系列准备工作。

　　注射过程
　　注射过程一般包括：加料——塑化——注射——冷却——脱模。
　　加料：
　　由于注射成型是一个间歇过程，因而需定量（定容）加料，以保证操作稳定，塑料塑化均匀，最终获得高质量的塑件。
　　塑化：
　　成型物料在注射机机筒内经过加热，压实以及混合等作用，由松散的粉状或粒状固态转变成连续的均化熔体之过程。
　　注射：
　　柱塞或螺杆从机筒内的计量位置开始，通过注射油缸和活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过机筒
　　前端的喷嘴和模具中的浇注系统快速送入封闭模腔的过程。注射又可细分为流动充模、保压补缩、倒流三个阶段。
　　冷却：
　　当浇注系统的塑料以及冻结后，继续保压已不再需要，因此可退回柱塞或螺杆，卸除料筒内的塑
　　料熔体的压力，并加入新料，同时在模具内通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却，这一阶段称为浇口冻结后的冷却。实际上冷却过程从塑料熔体注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压到脱模前的这一段时间。
　　脱模：
　　塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。
　　注射成型：是指有一定形状的模型，通过压力将融溶状态的胶体注入模腔而成型，工艺原理是：将固态的塑胶按照一定的熔点融化，通过注射机器的压力，用一定的速度注入模具内，模具通过水道冷却将塑胶固化而得到与设计模腔一样的产品。主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。

注射成型工艺过程：

注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。

(1)成型前的准备

在注射成型前准备上作主要有：对原料外观和工艺性能的检验，预热和干燥处理；注射机料筒的清洗或更换；对于脱模困难的塑件，合理选用脱模剂；嵌件的预热，有的模具也需要预热。

(2)注射过程

注射过程是塑料转变成塑件的主要阶段。它包括加料、塑化、注射、保压、冷却定型和脱模等几个阶段。

(3)塑件的后处理

后处理能够消除塑件存在的一砦内应力，并可改善塑件的性能，提高尺寸的稳定性。塑件的后处理包括退火和调湿处理。退火处理是使塑件在定温的加热液体介质（如热水、热矿物油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却。其目的是消除塑件的内应力，稳定尺寸。调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止塑件氧化，并加快达到吸湿平衡的一种处理方法。其目的是使塑件的颜色和尺寸达到稳定，性能得到改善。

注射成型工艺条件：

注射成型工艺条件中最主要的因素是温度、压力和时间。

(1)温度

注射成型过程需要控制的温度主要有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

1)料筒温度

料筒温度的选择与塑料的品种、特性有关。料筒温度过低，塑化不充分；料筒温度过高，则可能会使塑料过热分解。料简的温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的后端温度低，靠近喷嘴处的前端温度高，以防塑料因剪切摩擦热而产生降解现象。

2)喷嘴温度

喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度，以防温度过高熔料在喷嘴处产生流涎现象。

3)模具温度

模具温度对熔体的充模流动、冷却速度及成型后塑件的性能影响很大。模具温度的高低取决于塑料结晶性有无、塑件尺寸．结构和性能的要求以及其他工艺条件（如熔料温度、注射速度和注射压力）。

(2)压力

注射成型工艺过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，它们直接影响塑料的塑化和塑件的质量。

塑化压力卫称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，一般在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好。注射压力是指柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。注射压力的大小取决于塑料品种、注射机类型、模具结构、塑件壁厚及其他工艺条件等。

(3)时间

完成一次注射成型过程所需的时问称为成型周期。它包括充模时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间等，其他时间有开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件和合模等时间。

注射成型工艺过程包括哪些内容？ 注射成型工艺过程主要包括：注射成型前的准备、注射过程和塑件的后处理三个阶段。注射成型的生产工艺过程如图1所示。