淬硬梯形螺纹长丝杠和滚珠丝杠磨削有什么要求？

淬硬梯形螺纹长丝杠和滚珠丝杠磨削：
1、丝杠材料和热处理要求
(1)经过热处理后丝杠的耐磨性和强度高；滚珠丝杠的疲劳寿命达到106转。
(2)切削性好。易于车削和磨削，变形小，不产生裂纹。弯曲后容易矫直。
(3)尺寸稳定性好，经长期使用后尺寸精度不发生变化。
2、丝杠的工艺基准和测量基准
中心孔既是丝杠的加工基准又是测量基准。国外有些螺纹磨床将丝杠的支承轴颈作为工艺基准。丝杠的螺纹外圆是辅助定位基准。
按照国标GB/T17587.3-1998及应用实例，滚珠丝杠（已基本取代梯形丝杆，俗称丝杆）是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等。当滚珠丝杠作为主动体时，螺母就会随丝杆的转动角度按照对应规格的导程转化成直线运动，被动工件可以通过螺母座和螺母连接，从而实现对应的直线运动。

1、磨削方法
精密丝杠的磨削有顺磨和逆磨2种。顺磨有利于冷却液的充分浇注，可减少磨削区域丝杠的热变形，缺点是切削性能差；逆磨不利于冷却液的充分浇注，丝杠易变形，但切削性能佳。通过工艺试验发现，应避免从头架开始的逆磨方法，因为此方法由于热变形会导致丝杠向尾架方向伸长，造成螺纹牙形右侧加大磨削用量，而左侧却逐渐减小，不仅难以达到磨削精度，而且容易产生单面烧焦和磨削裂纹。因此采用从头架开始的顺磨方法，不仅冷却性能好，丝杠不易产生热变形，而且砂轮进给方向使丝杠受拉应力，能有效地减少丝杠的径向跳动和振动，有利于获得较高的精度和粗糙度。
2、 磨削用量的选择
正确地选择磨削用量可以提高丝杠的精度和提高表面质量，减少波纹、烧伤等表面缺陷。磨削用量的选择应充分考虑工件的材料和热处理硬度、表面粗糙度、使用砂轮的粒度和硬度、粗精磨等因素。
螺纹磨削中常用砂轮的线速度通常为30～35m/s，螺距小、精度高时可选用较高的线速度。因本丝杠的硬度高，砂轮速度应适当降低。
粗磨时，为提高生产率，可用较大的工件转速和切削深度，精磨时，为了获得高精度和表面质量，应采用较小的工件转速和切削深度。工件转速可选1～10r/min，切削深度可选0.01～O.03mm。
综上所述，制造高精度的淬硬长丝杠，关键取决于材料的合理选择，制造过程中冷热工序的合理编排以保持其尺寸的稳定性，磨削过程中有关因素的选择和控制。

1、磨削方法
精密丝杠的磨削有顺磨和逆磨2种。顺磨有利于冷却液的充分浇注，可减少磨削区域丝杠的热变形，缺点是切削性能差；逆磨不利于冷却液的充分浇注，丝杠易变形，但切削性能佳。通过工艺试验发现，应避免从头架开始的逆磨方法，因为此方法由于热变形会导致丝杠向尾架方向伸长，造成螺纹牙形右侧加大磨削用量，而左侧却逐渐减小，不仅难以达到磨削精度，而且容易产生单面烧焦和磨削裂纹。因此采用从头架开始的顺磨方法，不仅冷却性能好，丝杠不易产生热变形，而且砂轮进给方向使丝杠受拉应力，能有效地减少丝杠的径向跳动和振动，有利于获得较高的精度和粗糙度。
2、磨削用量的选择
正确的选择磨削用量可以提高丝杠的精度和提高表面质量，减少波纹、烧伤等表面缺陷。磨削用量的选择应充分考虑工件的材料和热处理硬度、表面粗糙度、使用砂轮的粒度和硬度、粗精磨等因素。
螺纹磨削中常用砂轮的线速度通常为30~35m/s，螺距小、精度高时可选用较高的线速度。因本丝杠的硬度高，砂轮速度应适当降低。
粗磨时，为提高生产率，可用较大的工件转速和切削深度，精磨时，为了获得高精度和表面质量，应采用较小的工件转速和切削深度。工件转速可选1~10r/min，切削深度可选0.01~0.03mm。
综上所述，制造高精度的淬硬长丝杠，关键取决于材料的合理选择，制造过程中冷热工序的合理编排以保持其尺寸的稳定性，磨削过程中有关因素的选择和控制。