什么是无损检测

2025-03-30 19:09:17

推荐回答（5个）

回答1：

无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化的方法。它是工业发展必不可少的有效工具，包括有射线检验、超声检测、磁粉检测和液体渗透检测等。

原理
无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

无损检查目视检测范围：1、焊缝表面缺陷检查。检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。2、状态检查。检查表面裂纹、起皮、拉线、划痕、凹坑、凸起、斑点、腐蚀等缺陷。3、内腔检查。当某些产品(如蜗轮泵、发动机等)工作后，按技术要求规定的项目进行内窥检测。4、装配检查。当有要求和需要时，使用同三维工业视频内窥镜对装配质量进行检查;装配或某一工序完成后，检查各零部组件装配位置是否符合图样或技术条件的要求;是否存在装配缺陷。5、多余物检查。检查产品内腔残余内屑，外来物等多余物。

特点

1、非破坏性

非破坏性——是指在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。

2、互容性

互容性——即指检验方法的互容性，即：同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。这也是非破坏性带来的好处。

3、动态性

动态性——这是说，无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。

4、严格性

严格性——是指无损检测技术的严格性。首先无损检测需要专用仪器、设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。

5、检验结果的分歧性

检验结果的分歧性——不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。需要“会诊”。

概括起来,无损检测的特点是：非破坏性、互容性、动态性、严格性以及检测结果的分歧性等。

回答2：

无损检测是一个比较大的范围，不管是什么行业，无损伤地进行检测就是无损检测。

这里就使用范围最广，频率最高的工业上的无损检测进行简单回答。

无损检测，即Non-Destructive Testing，是一种不损害工件表面或不影响工件使用寿命条件下获取其内部缺陷信息的技术操作，传统上，无损检测中有五大常规方法——射线检测RT、超声检测UT、磁粉检测MT、渗透检测PT以及涡流检测ECT。

荧光磁粉检测MT，图片来源：Laboratory Testing Inc.
最近的几十年中，无损检测行业在应用物理学与测控，仪器技术的发展支撑下有质的飞跃，产生了许多新兴检测手段，以超声为例，衍生出有TOFD（衍射时差法）、PA（相控阵检测）；以射线为例，出现有工业CT；以电磁检测方向为例，产生了脉冲涡流检测，远场涡流检测等。其他检测方法如声发射AE、红外成像TIR等。这些检测手段都是比较新的，有的已经开始普及，而有的还没有国家标准，甚至有的还在实验室摸索阶段。一篇文章难以完全说完如此大的一个概念，作者挑目前做常用的方法进行简单介绍。

其实工业上检测手段和大家上医院是一样的，所以检测人员又被称为“工业医生”。超声检测相当于医院的B超，射线检测相当于拍胸片，目视检测就差不多照了个胃镜……

下面就目前还最常用的五大常规方法进行简单介绍，能让读者了解无损检测的基本工作内容。

1.超声检测（Ultrasonic Testing）
超声检测顾名思义要用到超声波，超声波是一种机械波，学了初中物理我们知道频率在20Hz以下的叫次声波；20000Hz以上的叫超声波。通过压电晶片触发超声波（传统超声检测），脉冲声波穿透工件，利用空气（其他材质工件）与工件的声阻不同，得到反射回波信号，根据反射回波信号判断是否存在缺陷。我们就能在仪器上看到A扫的图像，就是一个二维的波形图。一般来说我们用一个探头就能完成收发的工作，有时候会用两个探头来完成一发一收的工作。

F即为缺陷波，图片来源：北京工商大学学报
对了，我们学过声波有横波和纵波之分。没错，产生纵波的探头我们叫直探头，“产生”横波的探头我们叫斜探头。

超声检测探头，斜探头（左），直探头（右）
直探头，很明显，声波直上直下，几乎怎么出去怎么回来，一般观察初始波与一次回波之间的信号，偶尔要观察二次回波间信号，由于受工件具体形状影响（如侧壁效应），产生的杂波需要检测人员自行甄别。

直探头检查示意图，来源:东方仿真

而横波基本同理，但是脉冲波在工件里是斜着来去的，用图片就描述清楚了，这在复杂工件，纵波不易检测的区域有非常重要的作用。

横波斜探头检测示意图，来源:东方仿真

此外，除横波纵波检测，还有表面波检测等，此处不再赘述。

回答3：

无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态的所有技术手段的总称。

从事无损检测的人员需要接受专业的培训，获得资质才能持证上岗。

各个国家、区域、机构针对无损检测培训资质认证均有不同的要求，受训前应该了解清楚，选择合适的标准、机构进行相关的培训与考核。

它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

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扩展资料

特点：

1、非破坏性

非破坏性——是指在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。

2、互容性

互容性——即指检验方法的互容性，即：同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。这也是非破坏性带来的好处。

3、动态性

动态性——这是说，无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。

4、严格性

严格性——是指无损检测技术的严格性。首先无损检测需要专用仪器、设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。

5、检验结果的分歧性

检验结果的分歧性——不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。需要“会诊”。

参考资料来源：/baike.baidu.com/item/%E6%97%A0%E6%8D%9F%E6%A3%80%E6%B5%8B/79873"target="_blank"title="百度百科-无损检测">百度百科-无损检测

回答4：

无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。

无损检测是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，无损检测的重要性已得到公认，主要有射线检验（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）四种。其他无损检测方法有涡流检测（ECT）、声发射检测（AE）、热像/红外（TIR）、泄漏试验（LT）、交流场测量技术（ACFMT）、漏磁检验（MFL）、远场测试检测方法（RFT）、超声波衍射时差法（TOFD）等。

原理：
无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于产成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。

回答5：

无损检测技术具备多样性，其实无损检测也称之为探伤，应利用无损检测以外的其他检测所得的信息，利用有关材料、焊接、加工工艺的知识及产品结构的知识，综合起来进行判断，这样才能取得更多的信息。
无损检测技术主要分为四种方法：磁粉探伤、渗透探伤、超声波探伤、X射线探伤四种，
设备或产品什么时间需要进行无损检测呢？在制造压力容器阶段；使用后，定期安全检查；改进生产工艺时，了解制作工艺是否适宜。
利用无损检测技术，可以对肉眼无法观察到的缺陷进行探伤操作。据数据表明，检测无损检测技术具备检测灵敏度高、检测结果可靠性好、应用范围广等优点。

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