IPQC和FQC.QC有什么区别

1、IPQC是in process QC是产线巡检；FQC是 final QC是最终检查，属于出货抽检前的一项检查。

2、IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制；FQC为制程完成品检查验证。

3、QC中包括IPQC和FQC。IQC，IPQC和FQC，OQC统称为QC。

扩展资料：

QC是英文QUALITY CONTROL的缩写，中文“质量控制”。在ISO9000：2015对质量管理（Quality Management）定义是：“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动”。质量控制定义是：“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。

按产品在过程的控制特点、次序，产品质量控制可划分为四个阶段：进料控制（Incoming Quality Control缩写为IQC）、过程质量控制（In Process Quality Control缩写为IPQC）、最终检查验证(Final Quality Control缩写为FQC)和出货质量控制（Outgoing Quality Control缩写为OQC）。

组织为满足质量要求会设置质量管理及质量控制的部门（Quality Control Department），安排从事质量控制职能的质量控制人员（Quality Control Personnel）、通常质量控制职能由质量检验员（Quality Checker简称QC）和质量工程师(Quality Engineer简称QE)分担。

参考资料：百度百科-QC

一、QC与QA

QC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。

IQC：意思是来料的质量控制

IPQC：过程质量控制。

FQC：成品质量检验

OQC：成品出厂检验

DQC：设计品质控制

MQC：制程品检

QA：Quality Assurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。

IDQA：设计品质保证

QE：质量工程师

JQE：客户端品质工程师

SQE：供应商品质工程师。

二、QC与QA的区别

QC和QA的主要区别是：前者是保证产品质量符合规定，后者是建立体系并确保体系按要求运作，以提供内外部的信任。

QC

QC主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。

QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。

QA

QA主要是提供确信，因此需对了解客户要求开始至售后服务的全过程进行管理，这就要求企业建立品管体系，制订相应的文件规范各过程的活动并留下活动实施的证据，以便提供信任。这种信任可分为内外两种：外部的即使客户放心，相信工厂是按其要求生产和交付产品的；内部是让工厂老板放心，因为老板是产品质量的第一责任人，产品出现质量事故他要负全部责任，这也是各国制定产品质量法律的主要要求，以促使企业真正重视质量，因此老板为了避免承担质量责任，就必须以文件规范各项活动并留下证据。但工厂内部人员是不是按文件要求操作，老板不可能一一了解，这就需要QA代替他进行稽核，以了解文件要求是否被遵守，以便让老板相信工厂各项活动是按文件规定进行的，使他放心。

三、QC与QA的相同点

QC和QA都要进行验证

QC按标准检测产品就是验证产品是否符合规定要求，QA进行内审就是验证体系运作是否符合标准要求.

QA进行出货稽核和可靠性检测，就是验证产品是否已按规定进行各项活动，是否能满足规定要求，以确保工厂交付的产品都是合格和符合相关规定的。

打个不恰当的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪，而法官就是制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。

四、IPQC与IQC

QC有IPQC与IQC之分

IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTROL 过程质量控制

IQC: IN COME QUALITY CONTROL 进料质量控制

IPQC职责

1.对生产过程中的产品进行检验，并作好记录

2.根据检验记录填写检验报告

3.对检验发现的问题提出改善对策

IQC职责

1.严格按检验标准检验原材料

2.如实填写检验记录表

3.检测设备的维护、保养

4.原材料异常的呈报

5.原材料的标识

6.负责对货仓物料员检验报告的签收

7.对生产线投诉的物料质量问题，要负责对货仓库存物料进行重新检查

QA是质量监督/监控

1.负责本部门全面工作，组织实施GMP有关质量管理的规定，适时向企业领导提出产品质量的意见和改进建议。

2.保证本企业产品是在符合GMP要求下生产的。

3.对全企业有关质量的人和事负监督实施、改正及阻止的责任。

4.对有利于生产配置的指令在本部门的指定人员审核签署后进行复核批准。

5.对检验结果进行复审批准。

6.对新产品研制、工艺改进的中试计划及结论进行审核。

7.审核上报药品监督管理部门的有关技术、质量书面材料。

8.审定批记录，作出成品是否出厂的结论。

9.负责组织制定原辅料、包装材料的质量标准和其他文件。

10.审核不合格品处理程序。

11.因质量管理上的需要，会同有关部门组织编写新的技术标准或讨论修正技术标准。

12.审核各产品的生产工艺规程和批生产记录、批包装记录，决定成品发放。

13.处理用户投诉的产品质量问题，指派人员或亲自回访用户。对内召开会议，会同有关部门就质量问题研究改进，并将投诉情况及处理结果书面报告企业负责人。

14.定期（至少每年一次）会同总工办、生产部对企业进行全面GMP检查，并将检查情况及时报告企业负责人。

QC即英文QUALITY
CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）和最终检验员（FQC）。

IPQC是in process QC,我们这里叫做产线巡检
FQC是 final QC,是最终检查，是属于出货抽检前的一项检查，
SQC是statistics QC， 是统计质量控制，一般指使用数据进行SPC控制
OQC就不用说，是出货抽检。
关于QC和QA虽然在说法上不同，品质控制和品质保证，我觉得没有太大的区别， 只是品质管理的职能而已，具体工作都分在其他几项中了。
控制的重点在于生产过程
保证的重点应该在于产品出货的保证。