合理选用切削液的原则是什么？

合理选用切削液原则：
1、选择的切削液要显著改善材料的切削加工性能；选择的切削液要起到减少切削力和摩擦力并抑制积屑及鳞刺生长的功效，从而降低工件加工表面的粗糙度和切削温度，提高加工尺寸精度，延长刀具的使用寿命。
2、选择的切削液要改善加工的操作性能；要对工件进行必要的冷却，使其更容易装卸；冲走加工产生的切屑，避免过滤器或管道被切屑堵塞；还要减少冒烟、飞溅、起泡等现象；切削液本身不能有刺鼻的气味，不会引起皮肤过敏，对人体无害；必须符合相关的卫生安全规定，不会引起机床及工件生锈，不能损伤机床油漆；而且切削液还必须满足不易变质，便于管理，对废液易于处理等条件。
3、选择的切削液还要尽量满足经济性；购买费用、补充费用和管理费用在预算之内，同时还要促进节约、避免浪费。
4、选择的切削液还要符合相关的法律法规；如劳动安全卫生法规、消防法、污水排放法规等。联诺水性切削液是使用最新技术研制、科学配方、特殊热激活工艺合成。具有良好的润滑、冷却、清洗、防锈性能；产品对硫化物、磷、氯化物、亚硝酸盐的含量有严格的限制，既对人体皮肤不损害，又能满足空气环境质量要求；技术达到世界领先水平，并获得国家发明专利证书，通过了ISO9000、1SO14001、以及SGS检测认证，符合国家相关的法律法规。

1、粗加工时切削液的选用
粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用
精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
3、根据工件材料的性质选用切削液
切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。
加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。
切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物，但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。
切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。