印花机上的花对不上

2025-02-23 18:41:00

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回答1：

就是错花的现象吧】（三）对花不准解决方案在印花生产过程中，对花不是一个随时都会遇到的难题。为了克服这一疵病，往往要在生产中途采取翻花筒等不得已的措施，既增加了劳动强度，叉浪费了生产时间。有时为了精确对花而调性花筒排列，却叉出现了花色鲜艳和印花图案效果方面的问题。因此还需在生产实践中不断积累和总结经验，掌握形成对花不准的规律，采取相应的措施，或根据花型结构，事先作好预防措施，予以克服解决。克服对花不准疵病，可分刚从以下几个方面解决。 1．花筒雕刻方面 (1)制订合理的雕刻工艺。应根据生产织物的规格、色浆性质、花型结构等因素，制订合理的雕刻工艺。对花要求较高的花样，尽可能做借线或小分线，多套色的花样若有一种花纹有一部分压印其他各包，同时有一部分花纹与其他各包又有较高的对花要求，如黑色有小点、线压印各色，另外又有与其他花纹紧密对花关系的花样，既要保证印制效果和花色鲜艳，又要有利对花，可以考虑将黑色分刻两只花筒。 (2)雕刻各工序操作要认真细致。如多张锌板的规格线和几何形图案的接头要准确。放样描绘时收小范围应运当，各色间的分线应根据花型特征、对花关系等综合考虑，并确保刻纹流畅，不弯曲，为缩小机顺利雕刻奠下良好基础。缩小机雕刻时，防止针座或刻针松动、位移。对花要求较高的花样要采用对线拨格。照相雕刻花样除防止连晒软片收缩外，花筒上包软片的位置要准确。花纹腐蚀的深度要以印花织物品种、生产工艺及设备状况等条件适当掌握，不能过深或过浅。 (3)采用大小合适的花筒。凡是对花要求较高的多套色花样，应避免使用圆周长度在380mm以下的小花筒。若因花型单位（尺寸）的关系，应与有关部门或用户取得联系，将花型放大或缩小，避免印花加压后引起花筒变形及产生较大的挠度而不能生产。 (4)多套色印花花筒。花纹深浅应一致。多套色印花各只花筒花纹的深度力求均匀一致（特殊要求例外），绝不允许在一只花筒上有花纹深浅不匀的现象出现。 (5)加强花筒轴芯的管理，使花筒轴芯一直保持平直。有以下三种情况的花筒轴芯，不宜使用在对花要求较高的花样上。 ①轴芯有弯曲，误差较大，误差的具体范围应根据花样对花严密程度而定； ②轴芯键槽过宽，由于使用时作用力的关系，键槽由原来的锐角被磨成钝角； ③轴芯使用过久，外层氧化物渐渐被剥落而使直径变小，与花筒内孔配合不够紧密等。 (6)其他。多套色花样，各只花筒圆周长度要精确无误，配备主动的淡水白浆辊筒其圆周长度必须与花筒圆周长度一致（装有轴承的被动淡水白浆辊筒不在此限），误差不可超出允许范围，即0.3mm（30丝）以下。 2．印花设备方面 (1)调节轴承箱至适宜位置。花筒上机前，应将轴承箱调节到轴承座的中间位置，使花筒和印花织物的纬向保持在一条水平线上，防止织物平直而花筒却处于倾斜状态。 (2)正确调节花筒压力。多套色印花时，如果中间一只花筒的压力大于前后花筒的压力，将给对花造成很大的困难。实践证明，在一般情况下，一号花筒压力略大于各只花筒的压力，其他花筒的压力应基本相同。这样有利于对花。 (3)采用差动齿轮式对花装置。可在任何车速下，任意调节对花位置。因此对花方便，劳动强度低，安全可靠，在正常运行中，对花不易移位，比较稳定，是目前比较理想的一种对花装置。凡经过上述改进的设备，花筒加压都采用油泵或气泵加压，比旧式的丝杆重锤加压操作筒易得多，而且每只花筒两端压力的大小都有仪表显示，因此，压力易于控制。这种压力装置，对花筒跳动起着一定程度的缓冲作用，明显改善了织物进入花筒后两边受压大于中间的现象。不足的是运行中途气泵或油泵因气垫稳压器漏气或漏油而发生逐渐自动卸压，出现对花走动和露底。所以，必须加强维修工作，严格设备管理。 (4)重新校对花筒对花。比较密集的几何形图案花样，同样形状的花纹套准不一定就对准。例如：一号花筒这个单元形状的花纹，对准二号花筒的另一个单位的同样花纹，从现象上这只花样的花纹已经对准，但当花筒运转一周后，会出现有一个单元同样的花纹对花却始终不能完全对准。在这种情况下，应将花筒卸压，重新校对印花特号“+”字，使各只花筒上的对花符号“+”字完全重叠，才能对准各个花纹，即“各就各位”。所以，印花机对花也不能错格。 (5)使用蜗轮蜗杆对花齿轮的设备，首先要检查蜗杆是否完好，传动大齿轮与对花齿轮的搭牙晕多不能超过齿深度的2/3，最少不能少于齿深度的1/3。牙尖已摩损成“A”形的对花齿轮不能继续使用，以确保传动部分运行中的平稳性。 (6)适当调节支头螺丝。使用支头螺丝调节横向对花时，应先将一端放松，疆将另一端推移过去：这样既能确保花筒平稳地运行，有利对花，同时也将减轻机械负荷。若使用单向推拉的装置就不存在此类问题。 3．羊毛衬布方面 (1)按要求包羊毛衬布。羊毛衬布要包得坚实、均匀，硬度达到肖氏80以上，有利于对花，同时也能生产出精细的印制效果。羊毛衬布采用反包为好，可以包得更坚实，能提高硬度，经过长时间使用后，两边低陷程度较轻微，仍能保持印花织物两边与中间的对花一致和印制效果的均匀，使用寿命长。新包羊毛村布以15～20层较适当，也应考虑承压辊筒直径的大小和使用习惯。太厚既不利对花又影响印制效果；太薄，相对弹性不足，不但会影响对花，也容易引起刮浆不净等，一般最少不能少于8层。新包羊毛村布时，作为主传动压碾用的花筒，不能采用通直条形花筒，否则，包就的羊毛衬布会导致与花筒上条形花纹相同的条形而造成不平。另外花筒两边压力必须一致，根据衬布层数，两边应均匀逐渐放松压力，避免一边松一边紧引起羊毛衬布纬斜，间接影响对花。 (2)经过重新包卷的羊毛衬布要经过一定时间的压碾，使里面的张力得到充分伸展以后，再上印对花要求比较高的花样。 4．橡胶村布方面 (1)合理调节衬布张力。应根据生产实际适当调节橡胶衬布的张力；停台时间在一个班以上，必须放松其张力，防止衬布较长时间不运行仍处于紧张状态，容易促其弹性疲劳而不利对花。新橡胶村布上车时，张力调节辊筒两端一定要安装在同一水平上，切忌一边高一边低，避免出现对花一边准一边不准的现象发生。橡胶村布的张力要让其得到充分的伸张，使三布从进入压布辊筒开抬，就能平稳、均逮地同时通过各只印花辊筒，才能避免进入花筒以后的伸缩变化所引起的对花移动。（2）定期清洗衬布。橡胶衬布表面应保持干净和平坦。使用一定时间后应清洗干净，通常每班使用后清洗一次，洗去渗透到橡胶衬布表面的色浆，如果花纹面积大，生产数量又多时，应酌情增加清洗次数，避免因积浆多所引起表面高低不平而影响对花。 5．印花织物和印花衬布方面 (1)合理穿引进布路线。根据印花织物的品种和组织规格，合理穿引进布路线，借助导布辊筒和张力调节装置与织物的摩擦，适当调节这衬布未进入印花辊筒之前的松紧，使三布得到均匀一致的伸张，在同速度、同张力的条件下进入印花辊简，于对花是非常有利的。（2）合理调节车头与烘燥装置间的张力。二布经过各印花辊筒出车头后，烘燥部分的速度必须调节到与车头同速，这是解决因二布被烘燥部分强伸硬拉而造成最后一只花纹一直处于低位而无法对准的唯一办法。 (3)新村布使用前经预处理。为了有利对花，新的印花衬布在使用前，应预先进行一次处理，如：经过退浆轻煮练，或在绳状洗布机轧洗一次，在第一、第二格槽内加入低浓度约20g/L的烧碱，并适当张紧，起到一定程度的“定形|”作用，减少使用时上印色浆后的急骤收缩，可防止因其收缩变化牵动印花织物的微量移位所引起的对花不准。（4）无衬布设备上印花，印花织物直接与橡胶承压辊筒接触，虽然比使用“三布”或“二布”印花时的可变因素少，不存在“三布”影响对花的问题，但橡胶承压辊筒表面硬度低于肖氏87时，因印制效果和花筒的关系，却会从另一个方面给对花带来一些不利因素。所以，其硬度应控制在肖氏90～93范围内。 (5)“二布”必须全幅面前后都保持干燥。因为潮湿都分会增加穿布路线中的摩擦和张力，使织物不能平服、均匀地通过印花辊筒，影响“二布”全幅而线速度的一致。因此，“二布”干燥一致，有利于稳定对花。 (6)按织物规格不同分别生产。如果同一只花型，同一只配色生产两种不同规格的印花织物，由于织物不同，张力各异，对花就会有影响，所以一定要分别生产，即先集中印完一种规格的织物，然后再生产另一种规格的品种。 (7)按村布新旧程度集中使用。印花村布应选择新旧程度相近的集中使用，避免新旧差剐悬殊的交替使用，以保证对花稳定。 (8)前处理加工应减少织物的张力。经丝光处理的主要作用除使织物增加永久性光泽、提高花色鲜艳度外，还起替一定的定形作用，织物伸缩变形的稳定性有了很大的提高，从而降低织物缩水率。织物上印色浆以后，缩小了单位面积的收缩，有利于对花。 6．设备管理方面机械设备和零配件，必须根据使用情况，进行定期检修，并加强日常的维修保养，操作和维修两者要互相密切配合，共同维护好设备，保持垃备的良好状态。轴承箱与轴承座之间的空隙最多不能超过0.15mm(15丝），保持运行时平稳，压脚杠杆及弹簧要经常加油，使其一直处于灵活状态，弹簧应定期拆下作弹力检测。承压辊筒的高低位置，一定要调整到中心线上，并保持水平的一致，使各只花筒加压以后，其作用力都集中交于一点。这对解决因设备影响对花精确度非常重要。 7．生产准备方面花样投产以前，应加强对花样图案的讨论和审核，对图案存在的不足（包括对花），及不利于生产的地方，在不影响图案总效果的前提下，要进行适当的修改。对一些对花要求较高，既不允许露白，又不能有第三色出现的花样，在工艺设计过程中，要考虑采用防印工艺，但雕刻花筒时应予密切配台，为印花生产顺利进行做好一切准备工作。可以参考 http://www.91yinhua.com/news/show.php?itemid=5539 http://www.91yinhua.com/news/show.php?itemid=5540 这两个是介绍成因的

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